砂光人造板时出现的问题及原因分析

经验丰富的油漆工常说：砂光越到位，油漆质量就越高，这充分说明了砂光对家具外观质量的意义非凡。的确，从古至今，虽然砂光技术一直在变化发展，但是重要性从未改变。

其实，砂光的重要性已经不需要再多的强调，大家已经意识到了，并在不断的改进发展了。今天，我们就来聊聊砂光人造板的时候出现什么样的故障，我们要如何去解决问题。

一、平均厚度相对公称厚度调整不当，其原因是：

1、机器磨削厚度调整不当

2、砂带已磨损，其特征是正偏差

3、毛胚厚度变动过大  

二、横断面中板厚差异过大，如斜楔形，中凸形等，其原因是：

1、上、下接触辊轴线在垂直平面内的投影不平行，其特征一般是斜楔形；

2、接触锟相对承压锟或工作台面不平行，其特征一般是斜楔形；

3、接触辊圆柱度超差，特别是橡胶覆盖的情况下，易磨损后使板厚呈中凸形。

4、基准板工作面直线度超差，其板厚缺陷一般也是近似中凸状。

5、工作台或机器在上升或下降过程不同位置时横向平行度超差。

6、压磨器变形使工作面直线度超差。 

7、压磨器中使用的羊毛垫或泡沫橡胶板磨损。

三、板子两侧边局部区域厚度减薄，以称“塌边”现象，其原因为：

1、压磨器磨削量过大

2、压磨器上的羊毛垫或泡沫橡胶板厚度不均，两端厚度过大

3、石墨垫磨损。

四、在纵断面内板厚差异大，其原因是：

1、下送时辊和承压辊等未按要求正确调节器调整。

2、下送进辊的橡胶层磨损，使磨削基准产生变动。

3、承压辊径向跳动量超差将引起板厚沿纵向产生周期性变动。

4、采用丝杆 螺母机构调正机架升降的双面砂光机，挡升架构存在间隙时，上送时辊预压量前后两段调整不当，均会在磨削过程出现“让刀”现象，致使板厚前后产生差异，板厚前部减薄，一般是后段预压量过大，板厚后部减薄则是前段预压量过大。

5、前后导板调整不当也会出现上述类似情况。

6、橡胶接触辊辊面硬度过软，而磨削量又较大时，易出现“啃头”和“啃尾”现象。

7、前上，下导板调整间隙过大时，则在磨薄板时无法支托和限制工件的挠曲，而产生"啃头”和”啃尾”现象。

五、板子的上， 下磨削量不一致，其中一面已显露出芯层料，其原因是：

机器调整不当，下接触辊上母线相对前部下料辊抬起或落下时与规定磨削量不符。

六、板面手感粗糙，有毛茸状现象，其原因是：

1、砂带粒度过粗，

2、板材含水率高，已超过10%，

3、磨削量过大，

4、进给速度过快，

5、板材热压后未经充分冷却

七、板面出现被挤后的亮带，其原因为：

1、砂带已纯化丧失切削能力，

2、导板调整不当，产生挤压，

3、吸尘不合要求，砂带被粉尘堵塞，丧失切削能力，

4、板面被油污染，使砂带被粉尘粘附后产生堵塞。

八、板面出现规则的横向条纹，其原因：

1、进给系统故障，使进料速度产生周期性的快慢变化，判断方法只要变动一下进料速度，视变动前后的横纹节距有无变化，若无变化则是进给机构内有故障，可进一步检查传动链条的松紧，链齿轮和进料辊等处有无不正常的现象。

2、胶合板芯板的旋切过程已产生节痕，在砂光表板后产生复印效果，而使表面也产生横纹，其节距在变换进料速度时也保持不变，应予注意，防止误差。

3、砂带接头不良，接缝处厚度超过砂带制造标准的规定，对有压磨器的砂光机可适当加大其磨削量，一般可消除此缺陷。

4、接触辊等砂锟平衡不平，其缺陷的特征是节纹间距很小，节纹间距阻随送时速度的加快而加大。

5、接触辊轴承损坏，径跳超差，其缺陷的特征也是节纹间距很小并伴随有机器的明业振动。

橡胶接触辊外圆受伤或变形，产生椭圆度或沿母线方向的条纹磨损痕迹。

九、板面在某几处位置出现横向条纹，其原因是：

1、承压辊外圆沿母线方向有条状磨伤痕迹，

2、承压辊上有条状积尘，

3、进给辊调整不当，使板子在磨削过程，瞬时突然受阻而产生细微的停顿现象，有进出料辊台安装不当也会出现这种情况。

十、板面出现纵向的直线条纹缺陷，其原因是：

1、接触辊表面有局部凸点，便如粘有被压实的粉尘块或粘有石墨带上脱落的石墨粉。

2、橡胶接触辊表面被损伤出现环状伤痕，

3、压磨器的石墨带和羊毛毡等被局部损坏，或混入硬质异物。

十一、板面出现纵向之字形蛇纹缺陷，其原因为：

1、砂带背面的布基在织造时有接头疵点，这在细砂带磨削时特别敏感，

2、砂带表面有局部缺陷，砂团和胶斑

3、砂带使用一段时间开始出现上述缺陷，则可能是表面有局部被嵌在工件的硬物划伤。

4、因吸尘不良造成砂带背面有粉尘压实点的结块现象   

5、石墨带质量差，石墨粉脱落后被压实在砂带背面

6、砂带表面被油污染，使粉尘附后产生结块 

十二、关于直线形纵纹产生原因

所谓纵纹缺陷是指其纹路方向与板子的进给方向一致，这种缺陷在连续砂光后同一批上反映，其位置是相同的，但是其具体的位置则有随时性呈无规律状，这种缺陷的原因也相对容易分板，均是源于接触辊表面或石墨带表面存在个别的突出点。

例如有时会因石墨带上的石墨粉脱落，随着砂带的旋转被压附在接触辊表面，形成凸点，这里的纵纹是凹入板面的，又例如接触辊表面被混入的硬质异物损坏，出现环状沟槽，则纵纹呈凸出状态，石墨带上通常是由于在磨削过程嵌入了异物，形成突起点，从而导致板面出现纵纹，羊毛毡或泡沫橡胶厚度不均也会导致有一定宽度的带状纹路出现，应根据实际情况从上述几个方面去具体分板产生直线形纵纹的原因。

十三、关于“之”字形纵纹产生原因

缺陷除了有上述纵向特征外，还呈现有一定节距规律的“之”字形状，与直纹相似，在连续砂光的同一批板内出现的位置是一致的，而具体所在位置有随机性。产生的原因就在砂带上看，因为砂带在磨削过程是沿锟轴线往复摆动的，与工件直线进给运动合成的结果就导致了“之”字形的运动轨迹。

综上所述，只要依据砂光后表面缺陷的具体特征，再按上述方法去分析，其原因是可很快确定的。从目前多数情况看，产生纹路形缺陷的主要原因不在设备上，而操作调整不当和砂带，石墨带的制造质量问题显得比较突出，应仔细并认真的对待砂光工序中的每一个环节，这对提高人造板砂光后板质量是至关重要的。

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