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智能制造
  • 【软件】如何选择合适自己设计拆单软件

    为何需要设计拆单软件?提到设计、拆单软件,很多家居生产企业思维还局限在传统的CAD软件,结合手动设备生产。而一些家居行业领军企业,例如索菲亚、尚品宅配等,早已摆脱这种传统方法,复制了欧美先进的生产加工模式和流程,采用自动化数控生产设备和自动化软件结合的方式,轰轰烈烈的占领了国内市场可观的市场份额。一些生产企业,迫于人工工资上涨、生产错误频出、无法快速供货而丢掉订单等压力,开始关注自动化软件和自动化设备结合的柔性生产线。不管是主动或被动选择,从目前国内家居行业鱼龙混杂,而领军企业或一线品牌不断做大做强

  • 工业机器人实现柔性制造离不开的核心部件

      导读:工业机器人需求快速增加,但国内机器人产业总体水平与国外尚有差距,目前我国工业机器人生产企业多以组装和代加工为主,普通存在缺少核心技术、缺少关键零部件的现象。  不过,可喜的是,尽管我国的机器人产业起步较晚,但正在往良好的方向发展,正如中国机器人产业联盟理事长、沈阳新松机器人公司总裁曲道奎所言,国产机器人的技术水平和产品结构正朝着高端领域发展。目前,国产机器人的市场占比已达33%,且高端机器人的国产率增速最快,市场结构进一步优化。 机器人工具快换装置(Robotic Tool Changer)通过使机器人自动更

  • 工厂计件工资方式的利弊分析,有道理

    不同的企业采用的计薪方式尽不相同,有计时也有计件(大部分企业都是采用的计时的方式),浅谈计件工资方式的利弊。采用计件工资制度的好处:一,可以提高员工积极性,提高企业的生产效率。由于是多劳多得,员工完全凭自身能力赚工资,所以,只要真是个做事的人,一般都不会偷懒!二,员工自己会自发去改进劳动方法,加强劳动技能!可以形成强烈的竞争氛围,让员工与员工之间形成你追我赶,相互攀比的心理。三,让企业的支出相对明明白白,利于成本控制,有效控制住隐性浪费。采用计件工资制度的坏处:一,员工容易只讲数量,不讲质量。对

  • 四个方面诠释智能制造

    工业4.0、工业互联网、中国制造2025......诸多概念代表着各国对智能制造的重视,同时曾经模糊的概念如何也开始细分和具象。下面,从四个细分的方面来诠释智能制造。数字化工厂(Digital Factory)  数字化工厂是综合利用软件技术、网络技术、通讯技术,以及其他各种相关支撑技术,对涵盖工厂研发设计、工艺路径规划、生产工程、生产执行以及服务全价值链进行数字化整合,从而帮助制造业企业加快生产速度、提高生产效率及灵活性,以应对日益激烈的市场竞争。  工信部《中国制造2025》将优先推进制造业数字化、网络化、智能化发展列为制

  • 智能制造首先要实现连续生产

    在我见过的制造业中,效率最高的行业无疑是饮料行业,灌装生产线每秒钟移动1米以上,每分钟产量可高达1500支。所以我们只需花几块钱就可以买到一瓶饮料,如果没有如此高效的生产系统,单凭生产过程中的搬运成本就不止这几块钱。那么,饮料行业是如何做到的呢?秘诀就是连续生产!这是真正的单件流,而且是连续不断。所有生产工序一气呵成,从配料、灌装到包装,整个生产流程没有断点,通过自动化生产线连接起来,整条生产线几乎没有操作人员,只有极少的几名人员在监控生产线运行和从事设备维保工作。问题又来啦,别的行业为什么不能像饮料

  • 智能制造不仅仅是自动化和信息化

    智能制造概念随着“工业4.0”和“中国制造2025”的提出被日益热炒,众说纷纭,做软件的说智能制造就是信息化、数字化,做硬件的说智能制造就是自动化,或者是信息化+自动化,其实这些都不是真正的智能制造。如果说互联网改变了人们的消费模式,那么智能制造将彻底改变生产模式,重构整个价值链的实现方式,她所带来的影响要比消费领域的互联网大上十倍甚至上百倍,一个仅仅是在价值流通环节实现了信息连接,而另一个要在价值创造环节实现信息连接。这里不仅涉及到人与人的信息沟通,还涉及到人与设备、人与产品、设备与设备、设备与产品的

  • 智能工厂软件选型:怎样才能把钱花在刀刃上?

    正确的智能工厂软件选型原则是:实用、够用、好用。在智能制造领域先人一步的企业,不少还徘徊在现实与理想的反差之中。他们共同的感觉是信息化项目投入大、时间长,但往往由于前期考虑不周全、认识不到位、选型不当,导致实施效果差。当初选择软件时看中的很多功能,其实系统并没有实现,不少项目在降低需求后勉强用起来,有些项目甚至因为核心需求不能达到而导致失败。大家在总结反思的过程中,认为当初虽然轰轰烈烈地做选型,动辄找来十多个软件和实施公司,但因为没有正确的选型原则和标准,选到最后是看哪家说的好,承诺的多、价格低

  • 从5S到10S,您工厂的差距有多远?

    我们的生产现场是否有过以下这样的情况?现场堆放大量长期不用物品,占用空间▼要用的工具无法马上找到▼现场的任何角落都有可能成为垃圾的存放处▼现场有用无用的物品同时存放,活动场所变小▼5S起源于日本,日本式企业将5S运动作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,被各国的管理界所认可。如今“5S”已发展为“10S”▼【中日企业现场管理之差距】国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生

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