木门水性UV辊涂工艺解析

要想木门外观好，最重要的还是要做好表面涂装！而在这其中，水性UV颇受关注，据预测，到2020年，世界范围内UV涂料将占总产量的50%，前景非常广阔。

水性UV产品迅速发展的原因主要有下面三方面：

其一环保：基本无溶剂排放，既安全又不污染环境。

其二质量：涂层性能优异，光泽度高，硬度高，耐化学性好。

其三效益：固化速度快（0.1~10秒），几乎是瞬间成膜，生产效率高，适合流水线生产；节省能源，耗能约为热固化涂料的1/5~1/10。

但是UV涂装也存在一些缺点和不足，例如涂料对灰尘敏感，对施工环境要求严格，另外受紫外线穿透能力影响，用于不透明材料的相互粘接和复杂物体的表面涂层时效果不好。

归根结底，好的表面效果要靠工艺来实现，而不规范、不合理的生产流程是造成许多问题的根结所在。根据不同的部件和工艺要求，采取不同的涂装方法，今天我们主要介绍木门水性UV辊涂工艺。

UV辊涂生产线主要由腻子机，双辊涂布机（底漆，面漆，着色），UV干燥机组成，其他辅助设备如粉尘清除机、皮带输送机，流平机等配套设备。

1、基材定厚砂光：180-240#砂纸清除灰尘。打磨需适当，打磨不足造成着色剂渗透过量，颜色过深；打磨过量导致着色剂浮于表面，颜色过浅；

2、辊涂附着腻子：涂布量10-15g/㎡，确保彻底填充和平滑的涂布效果，以减少底漆和面漆用量，降低生产成本。

3、UV半固化：汞灯固化，固化能量100-140mJ/c㎡，以不黏手有明显划痕为好，既便于砂光也可保证与下一道底漆的附着性能。

4、双辊砂光底：涂布量25-35g/㎡。

5、UV全固化：双汞灯固化，固化含量200-280mJ/c㎡。

6、底漆砂光：240-320#砂纸，砂光平整无亮点。

7、单辊透明底：涂布量15-25g/㎡。

8、UV半固化：汞灯固化，固化能量100-140mJ/c㎡，过度固化会使后面的涂层不易附着，且硬度大不易砂光。

9、镭射辊涂透明底：涂布量25-35g/㎡。

10、UV半固化：汞灯固化，固化能量140-180mJ/c㎡。

11、镭射辊涂透明底：涂布量25-35g/㎡，最后一道底漆后可选配流平装置，以增加漆面的平整度，减少砂削量。

12、UV全固化：双汞灯固化、固化能量240-360mJ/c㎡。

13、底漆砂光：400-600#砂纸，砂光至平整无亮点。

14、静电除尘：清除灰尘。

15、辊涂UV修色：涂布量15-25g/㎡。

16、UV半固化：一镓一汞固化，固化能量180-240mJ/c㎡。

17、镭射辊涂面漆：涂布量25-35g/㎡。

辊涂并不是一劳永逸，新手面对以下这些常见弊病往往束手无策，下面将介绍几种常见问题及解决方案。

一、附着力差、掉漆

1、底漆与基材之间掉漆  

▲漆膜与底材附着力差

原因分析

1、基材含水、含油过多

2、底着色添加色浆量过大

3、水性底着色未干透

4、一次涂布量过厚

解决方法

1、对素材重新处理，针对含油脂高的底材进行充分封闭

2、辊涂底色的色浆添加量≤20%

3、升温或降低传送带速度，让水性底着色充分干燥

4、涂布量一遍不要过厚，控制在35克/平方米以内

2、 涂层之间附着力差

▲层间附着力差

原因分析

1、层间没有打磨到位

2、打磨砂纸过细

3、产品搭配合理，如底漆软，面漆硬

4、UV灯管能量过强，固化过头导致漆膜变脆

解决方法

1、底漆一定要充分打磨到位，必要时人工检砂

2、选用合适的砂纸型号进打磨

3、根据涂装效果的要求，合理选用产品，并进行附着力测试

4、降低UV灯管能量或抬高UV灯管

二、UV漆不干

原因分析

1、UV灯管老化或反光罩灰尘堆积导致能量衰减

2、涂布量太小，因为有氧阻聚

3、光引发剂加量不够

4、线速过快

解决方法

1、测试UV灯管能量，定期清洁灯管和反光罩，必要时更换灯管

2、根据涂装效果要求，采用合适涂布量

3、添加光引发剂

4、调慢传送带速度

三、辊痕印重

▲流平差

原因分析

1、工件表面不平整

2、胶辊可能有损坏

3、涂料黏度与设备不匹配

4、涂布量过厚

解决方法

1、辊涂UV漆前板材要进行定厚砂光，平整度符合要求

2、检查胶辊，如有损坏，更换胶辊

3、选择黏度与设备匹配的涂料产品

4、降低的涂布量

四、工件的前端或后端堆油

▲堆油

前端少油，后端堆油   传送带的速度大于涂布轮的速度。

原因分析

1、工件本身变形或砂光变形

2、涂布辊降得太低，压的太紧

3、传送带线速过快或过慢

解决方法

1、更换工件或改进砂光方法

2、调整涂布辊至合适高度

3、调整传送带速度与辊轮转速一致

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